Types de Maintenance : Quelle approche choisir ? (Guide complet 2024)

La maintenance industrielle est un investissement crucial pour la compétitivité de votre entreprise. Mais comment trouver le juste équilibre entre les coûts et la performance ? Face à la complexité croissante des installations et à l'accélération des cadences, il est crucial de s'adapter et d'opter pour des solutions innovantes.

Cet article vous offre un tour d'horizon complet des enjeux et solutions de la maintenance industrielle moderne, pour vous aider à optimiser vos opérations et maximiser la performance de vos installations.

La maintenance industrielle désigne l'ensemble des actions visant à garantir la pérennité et l'efficacité des installations, machines et équipements d'une entreprise. Il s'agit de l'ensemble des interventions et des suivis nécessaires pour maintenir les actifs en bon état de fonctionnement et prévenir les pannes.

Le rôle de la maintenance est de plus en plus important dans l'activité et la productivité des entreprises. Aujourd'hui, les activités de maintenance ne visent plus seulement à réparer des équipements mais aussi à anticiper les pannes et les dysfonctionnements.

Il existe 5 grands types de maintenance industrielle :

1. Maintenance corrective

La maintenance corrective se concentre sur la réparation des défaillances d'un équipement afin de le remettre en service.

Exemple : Un moteur tombe en panne et doit être réparé.

2. Maintenance préventive

Par opposition à la maintenance corrective, la maintenance préventive vise à prévenir les pannes en anticipant les défaillances potentielles. Elle s'appuie sur des interventions planifiées et régulières, basées sur l'analyse des risques, l'historique des interventions et les recommandations constructeurs.

On distingue 2 types de maintenance préventive :

3. Maintenance préventive systématique

La maintenance préventive systématique consiste à effectuer des interventions de maintenance sur un équipement à intervalles réguliers, indépendamment de son état réel.

Exemple : Vidanger l'huile d'une voiture tous les 5 000 km, même si elle semble encore propre.

4. Maintenance préventive conditionnelle

La maintenance préventive conditionnelle consiste à surveiller l'état d'un équipement et à déclencher une intervention de maintenance uniquement lorsque des signes de dégradation sont détectés.

Exemple : Surveiller les vibrations d'un moteur et remplacer les roulements lorsqu'elles atteignent un niveau excessif.

5. Maintenance curative

La maintenance curative consiste à réparer un équipement après qu'il soit tombé en panne. Contrairement à la maintenance corrective, elle ne se focalise pas uniquement sur la réparation d’une panne, elle peut inclure d'autres actions, comme le remplacement d'un équipement obsolète.

34% des pannes proviennent de la vétusté des équipements

Exemple : Un technicien remplace une ampoule grillée dans un bureau.

En résumé, la maintenance curative et corrective s'attaquent aux problèmes existants, tandis que la maintenance préventive les évite avant même qu'ils ne surviennent.

Que vous soyez responsable d'une petite entreprise ou d'une grande organisation, il est important de comprendre les différents types de maintenance disponibles et de choisir celui qui répond le mieux à vos besoins.

Dans cette section, nous vous guiderons étape par étape à travers le processus de sélection de la maintenance adéquate.

1. Définissez vos objectifs et vos besoins
   Souhaitez-vous réduire les coûts, améliorer la fiabilité de vos équipements, ou augmenter la production ?
   
   
2. Identifiez vos besoins
   Tenez compte de votre type d'industrie, de l'âge de vos équipements, de votre budget et de vos ressources humaines.
   
   
3. Évaluez les différents types de maintenance
   Comparez les avantages et les inconvénients de chaque type de maintenance en fonction de vos objectifs et de vos besoins.
   
   
4. Analysez vos données
   Utilisez ces données pour identifier les points faibles de votre maintenance et pour choisir le type de maintenance le plus adapté.
   
   
5. Définissez un plan de maintenance
   Utilisez des indicateurs de performance pour mesurer l'efficacité de votre plan de maintenance et apportez les ajustements nécessaires à votre plan.

Une gamme de maintenance est un document qui décrit les tâches et les interventions à réaliser pour maintenir un équipement en bon état de fonctionnement. Elle définit les actions préventives et correctives à mettre en œuvre, ainsi que les ressources nécessaires (humains, matériels, outils).

Un niveau de maintenance fait référence à la classification de la complexité des tâches de maintenance effectuées sur un équipement ou un système. Il définit le degré d'expertise requis, les outils nécessaires et l'impact potentiel de l'intervention.

Selon la classification de l’Afnor NF-X 60-010 de 1994, il existe 5 niveaux de maintenance. Chaque niveau correspond à un degré de complexité des interventions.

Niveau 1 : Maintenance de base

Tâches simples et routinières ne nécessitant pas d'outils spécifiques pouvant être réalisées par les opérateurs eux-mêmes.

Exemples : graissage, nettoyage, lecture de voyants.

Niveau 2 : Maintenance de premier niveau

Interventions nécessitant une certaine qualification technique et des outils basiques, habituellement effectuée par des techniciens de maintenance.

Exemples : remplacement de pièces facilement accessibles, réglages simples.

Niveau 3 : Maintenance de deuxième niveau

Opérations plus complexes nécessitant un diagnostic et des outils spécialisés réalisés par des techniciens expérimentés ou des prestataires externes qualifiés.

Exemples : réparation de sous-ensembles, alignement de machines.

Niveau 4 : Maintenance de troisième niveau

Interventions majeures exigeant une expertise technique pointue et des équipements spécifiques. Généralement effectuée par des constructeurs ou des prestataires spécialisés.

Exemples : révision générale de machines, remplacement d'éléments critiques.

Niveau 5 : Maintenance de grand carénage

Tâches exceptionnelles et complexes nécessitant des ressources importantes. Habituellement réalisée par le constructeur ou des entreprises hautement spécialisées.

Exemples : remise à neuf d'un équipement, reconstruction après une défaillance majeure.

La gestion de la maintenance vise à trouver un équilibre entre les coûts, la fiabilité et la performance des équipements. Elle permet d'améliorer la compétitivité de l'entreprise en garantissant la continuité de la production et la sécurité des personnes.

Il existe de nombreuses méthodes pour améliorer la gestion de votre maintenance, chacune avec ses avantages et ses inconvénients, voici quelques-unes des plus courantes :

Maintenance Productive Totale (MPT)

La TPM, ou Total Productive Maintenance (Maintenance Productive Totale en français), est une méthode d'origine japonaise qui vise à améliorer l'efficacité des équipements en réduisant les pertes et en améliorant la performance globale.

Principe de base :

• Impliquer tous les acteurs de la maintenance (techniciens, opérateurs, managers) dans la recherche d'améliorations.
• Appliquer une démarche pro-active pour prévenir les pannes et les dysfonctionnements.
• Favoriser le travail collaboratif et la communication pour identifier les problèmes et proposer des solutions.
• Mettre en place des actions correctives et des changements durables.

Idéal pour les entreprises ayant une culture d'amélioration continue et prêtes à investir dans la formation du personnel.

AMDEC

L'AMDEC, ou Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité, est une méthode préventive utilisée pour identifier, analyser et classer les défaillances potentielles d'un système ou d'un équipement.

Idéal pour les entreprises ayant des équipements critiques pour la sécurité ou la production.

Kaizen

La méthode Kaizen est une approche japonaise d'amélioration continue qui vise à optimiser les processus de maintenance en éliminant les gaspillages et en réduisant les temps d'arrêt.

Principe fondamental :

• Impliquer tous les acteurs de la maintenance (techniciens, opérateurs, managers) dans la recherche d'améliorations.
• Favoriser le travail collaboratif et la communication pour identifier les problèmes et proposer des solutions.
• Appliquer des changements progressifs et mesurables pour une meilleure efficacité.

Idéal pour les entreprises ayant une culture d'amélioration continue et prêtes à investir dans la formation du personnel.

MERIDE (Méthode d'Évaluation des Risques Industriels et des Dysfonctionnements des Équipements)

La méthode MERIDE, ou Méthode d'Évaluation des Risques Industriels et des Dysfonctionnements des Équipements, est une approche d'analyse des risques utilisée dans le domaine de la maintenance industrielle. Son objectif est d'identifier les défaillances potentielles des équipements et de prioriser les actions de maintenance pour prévenir les incidents et accidents.

Principe de base de la méthode MERIDE :

• Étude des défaillances : Analyser les modes de défaillance possibles de chaque équipement.
• Évaluation des risques : Estimer la probabilité et la gravité de chaque défaillance.
• Priorisation des actions : Définir les actions de maintenance préventive à mettre en place en fonction des risques identifiés.

Idéal pour les entreprises ayant des équipements critiques pour la sécurité ou la production.

Roue de Deming (PDCA)

La méthode Roue de Deming, également connue sous l'acronyme PDCA (Plan-Do-Check-Act), est une approche cyclique d'amélioration continue applicable à la gestion de la maintenance.

Déroulement de la méthode :

• Planifier (Plan) : Définir les objectifs, identifier les problèmes et élaborer un plan d'action précis.
• Réaliser (Do) : Mettre en œuvre le plan d'action et collecter des données.
• Contrôler (Check) : Analyser les données et comparer les résultats aux objectifs.
• Ajuster (Act) : Tirer des conclusions, identifier les points d'amélioration et apporter les modifications nécessaires au plan d'action.

Idéal pour les entreprises ayant une culture d'amélioration continue et prêtes à investir dans la formation du personnel.

Mesurer l'impact de la maintenance sur votre entreprise est crucial pour optimiser vos opérations et maximiser la rentabilité. Cette évaluation s'effectue grâce à une analyse approfondie et au suivi d'indicateurs clés de performance (KPI) pertinents, en voici quelques-uns qui pourraient vous être utiles.

MTBF (Mean Time Between Failure)

Le MTBF (Mean Time Between Failure) est le temps moyen entre les pannes d'un équipement. Il s'agit de la durée moyenne de fonctionnement avant qu'une panne ne survienne. Un MTBF élevé indique une bonne fiabilité de l'équipement.

Calcul : MTBF = Temps de fonctionnement total / Nombre de pannes

Taux de panne

Le taux de pannes est le nombre de pannes d'un équipement sur une période donnée, rapporté au nombre total d'équipements. Un taux de pannes faible est souhaitable pour minimiser les interruptions de service.

Calcul : Taux de pannes = (Nombre de pannes / Nombre d'équipements) x 100%

Mean Time To Repair (MTTR)

Le MTTR ou Mean Time To Repair est le temps moyen de réparation d'une panne d'équipement. Il s'agit du temps nécessaire pour remettre l'équipement en service après une panne. Un MTTR faible est souhaitable pour minimiser les temps d'arrêt et les coûts de maintenance.

Calcul : MTTR = Temps total de réparation / Nombre de pannes

Mean Time To Failure (MTTF)

Le temps moyen avant défaillance (MTTF) est un indicateur de maintenance qui mesure la durée moyenne de fonctionnement d'un bien non réparable avant qu'il ne tombe en panne.

Calcul : MTTF = Durée totale de fonctionnement / Nombre de défaillances survenues pendant cette période

A (Disponibilité)

La disponibilité, ou A pour Availability est la proportion du temps durant laquelle un équipement est en état de fonctionner. Une disponibilité élevée est essentielle pour garantir la production et la satisfaction des clients.

Calcul : A = MTTF / (MTTF + MTTR)

Ces cinq indicateurs permettent d'évaluer la performance de la maintenance d'une entreprise en mesurant la fiabilité des équipements, la fréquence des pannes, le temps de réparation et la disponibilité des équipements.

La maintenance est souvent confondue avec l'entretien, mais il existe une distinction importante entre les deux. La maintenance est une approche proactive visant à prévenir les pannes et à garantir le bon fonctionnement des équipements. L'entretien, quant à lui, est une approche réactive qui vise à réparer les pannes après qu'elles se sont produites.

Le technicien de maintenance est un acteur essentiel au bon fonctionnement d'une entreprise industrielle. Le technicien de maintenance installe, contrôle, entretient, règle, nettoie et répare les installations et les machines dont il est responsable. Ses interventions garantissent le bon fonctionnement et la sécurité des équipements.

Apizee est une plateforme de communication cloud qui offre une solution innovante pour la maintenance industrielle dans le field service.

En centralisant et en digitalisant vos communications, Apizee vous permet de réduire significativement vos coûts de maintenance sur plusieurs fronts.

1. Réduire vos déplacements de techniciens

Apizee permet aux techniciens de maintenance de collaborer à distance avec des experts. Grâce à la visio-assistance et des fonctionnalités telles que l’annotation partagée en temps réel, la prise de photo à distance et la partage de fichier sécurisé, les besoins de déplacements de technicien sur site sont grandement réduits.

2. Optimiser votre temps d'intervention

Apizee facilite le partage d'informations et de documents en temps réel entre les techniciens, sur site et à distance, pour une meilleure coordination et une résolution plus rapide des problèmes.

3. Former vos opérateurs

Les principales causes de temps d’arrêt sont les erreurs des opérateurs (11%), le manque de formation des opérateurs (5%) et le manque de personnel technique qualifié (4%). Apizee permet d’accompagner, de former et d’assister à distance vos techniciens grâce à l’utilisation de la caméra arrière du smartphone du technicien sur le terrain ainsi que des outils de collaboration avancés (zoom, lampe torche, pointeur, enregistrement vidéo, etc.).

Vous l’aurez donc compris, la maintenance industrielle est une fonction essentielle pour la performance et la pérennité d'une entreprise. En adoptant une stratégie de maintenance adaptée et en s'appuyant sur les bonnes pratiques, les responsables peuvent garantir la fiabilité des équipements, optimiser la production et réduire les coûts.