Les temps d’arrêt et pannes imprévues des machines dans le secteur industriel sont des événements qui peuvent avoir des impacts importants en termes de coûts et d’organisation dans une chaîne de production. Selon une étude d’Aberdeen Research, le coût des temps d’arrêt dans l’industrie a considérablement augmenté. Fin 2016, 82 % des entreprises interrogées avaient connu des pannes imprévues au cours des trois dernières années, ce qui représente un coût pouvant aller jusqu’à 260 000 dollars par heure. La réduction des temps d’arrêt des machines est un enjeu essentiel dans le secteur industriel et le couplage de la visio-assistance avec des solutions de maintenance prédictive peut contribuer à atteindre cet objectif.

 

 

 

Comment définir le temps d’arrêt dans l’industrie ?

 

Le temps d’arrêt ou d’indisponibilité se définit comme la période de temps pendant laquelle une machine est indisponible. Le temps d’arrêt total d’un machine entraîne une perte de production pour l’entreprise.

 

On peut distinguer deux types de temps d’arrêt :

 

• Les temps d’arrêt planifiés : ce sont des temps d’arrêt de production programmés et budgétisés, tels que la maintenance, le nettoyage, des ajustements ou un remplacement programmés. Même planifiés, ces temps d’arrêt ont toujours un coût, la priorité est donc de respecter les délais prévus pour l’opération et d’être en capacité d’anticiper et d’agir en cas d’imprévu.

 

• Les temps d’arrêt non planifiés : il s’agit de temps d’arrêt qui se produisent suite à un événement inattendu tel qu’une panne de l’équipement. Le temps nécessaire pour remédier à la défaillance est souvent dépendant de la disponibilité des pièces pour réparer l’équipement, ainsi que de la disponibilité d’une main-d’œuvre compétente, capable de diagnostiquer et de résoudre le problème.

 

 

Les causes possibles des temps d’arrêt non planifiés

 

 

Récemment, Vanson Bourne a mené une étude pour Service Max « Après la chute : coût, causes et conséquences des temps d’arrêt imprévus », (After The Fall: Cost, Causes and Consequences of Unplanned Downtime) auprès de 450 décideurs en matière de services industriels et d’informatique au Royaume-Uni, aux États-Unis, en France et en Allemagne, notamment dans les secteurs de la fabrication, du médical, du pétrole et du gaz, de l’énergie et des services publics, des télécommunications, de la distribution, de la logistique et du transport. Cette étude s’intéresse tout particulièrement aux causes et répercussions des temps d’arrêt non planifiés dans les entreprises.

 

L’étude souligne deux causes principales des temps d’arrêt non planifiés :

 

• D’après l’étude, l’erreur humaine est une des principales causes des temps d’arrêt non planifiés dans l’industrie (23%) ce qui n’est pas surprenant si l’on considère l’éventail de machines et d’équipements de plus en plus hyperspécialisés qui nécessitent l’entretien et l’intervention de techniciens et d’ingénieurs de maintenance

 

• La deuxième cause qui ressort de cette étude est le manque de connaissances de l’état des équipements. En effet, 70 % des entreprises interrogées ne connaissent pas l’état exact de leurs équipements, ni le moment où ils doivent être entretenus, mis à niveau ou remplacés.

 

Quels sont les coûts réels des temps d’arrêt ?

 

Les coûts réels des temps d’arrêt (également connus sous le nom de TDC – True Downtime Cost) consistent à analyser tous les facteurs de coûts associés aux temps d’arrêt.

 

On distingue deux types de coûts, les coûts tangibles et les coûts intangibles.

 

Les coûts tangibles sont les conséquences physiques des temps d’arrêt dans la fabrication et généralement facilement quantifiables :

• Perte de production : chaque produit représente un certain montant de profit potentiel, chaque unité qui cesse d’être produite pendant le temps d’arrêt représente une perte de profit.
• Coût de la main-d’œuvre : lorsqu’un équipement tombe en panne, l’entreprise produit moins, alors qu’elle continue d’utiliser la même quantité de main-d’œuvre. Parfois, ces coûts peuvent même augmenter si l’équipe de maintenance doit faire des heures supplémentaires pour effectuer les réparations.
• Perte de stocks : dans les usines travaillant sur des denrées périssables, un temps d’arrêt de la production peut avoir comme conséquence la perte de lots périmés.

 

A ces coûts tangibles s’ajoutent des coûts intangibles qui sont moins évidents à quantifier. Bon nombre de ces coûts sont liés à la façon dont les humains et les machines interagissent :

 

• Réactivité : lorsque des temps d’arrêt surviennent, les employés doivent faire de la résolution de ces problèmes leur priorité absolue et sont moins disponibles pour traiter d’autres tâches essentielles.

• Le stress : les temps d’arrêt sont des générateurs de stress pour toutes les équipes.

• La perte de clients : si l’usine n’est pas en mesure de compenser la perte de productivité et que les clients ne sont pas livrés à temps, ils peuvent remettre en cause votre capacité à fournir les produits dans les délais et chercher à travailler avec des fournisseurs plus fiables.

• L’innovation : les temps d’arrêt sont un frein à la créativité. Lorsque l’attention et les ressources de l’entreprise sont toutes consacrées à la réparation des équipements et à la résolution des problèmes de production, il ne reste plus d’énergie ni de capital pour l’innovation. A terme, ce coût peut fortement restreindre la compétitivité d’une entreprise.

 

 

Comment la visio-assistance contribue à réduire les temps d’arrêt imprévus?

 

 

Depuis des années, la maintenance prédictive s’est imposée comme un des outils incontournables pour réduire les arrêts de production dans le secteur industriel. Elle permet de mieux connaître l’état d’un équipement et de prévoir les pannes avant qu’elles ne se produisent. Bien qu’il soit très en vogue actuellement, il ne s’agit pas d’un concept entièrement nouveau. Sans vraiment utiliser ce terme, les acteurs industriels font de la maintenance prédictive depuis de nombreuses années. Lorsqu’un technicien effectue une inspection visuelle et choisit – sur la base de ses connaissances, de son expérience et de son intuition – le meilleur moment pour arrêter une pièce d’équipement afin de la réparer, il effectue en fait de la maintenance prédictive.

 

Selon une étude de PWC sur la maintenance prédictive auprès de responsables de la maintenance dans un large éventail de secteurs et de tailles d’entreprises, 27% des entreprises interrogées utilisent l’inspection visuelle comme principale méthode de maintenance prédictive et 36% d’entre elles combinent l’expertise du technicien lors d’une inspection visuelle avec les relevés d’instruments.

 

 

L’approche visuelle a donc toujours un rôle essentiel dans la maintenance prédictive et la visio-assistance peut largement contribuer a optimiser et fiabiliser les inspections visuelles.

 

 

 

La visio-assistance pour fiabiliser les inspections visuelles

 

L’erreur humaine, souvent due à une formation inadéquate ou à la fatigue, peut donner lieu à des conclusions inexactes et incohérentes. La visio-assistance permet par exemple d’épauler à distance un technicien lors d’une inspection visuelle ce qui laisse moins de place à l’erreur. L’expert à distance peut confirmer le bon fonctionnement de la machine et répondre à des interrogations. Les fonctionnalités d’enregistrement et de prise de photos permettent également de garder une trace de chaque inspection.

 

La détection des défauts intégrée à la visio-assistance

 

Grâce à l’intégration de fonctionnalités d’Intelligence Artificielle aux solutions de visio-assistance, il est désormais possible de mener des inspections dans des points critiques d’une chaîne de production, y compris dans les zones difficiles d’accès, et de reconnaître et caractériser automatiquement des défauts qui pourraient passer inaperçus sur une simple inspection visuelle.

 

La visio-assistance pour gérer plus rapidement les temps d’arrêt imprévus

 

Lorsque l’arrêt d’un équipement survient, une course contre la montre démarre pour le remettre en état de marche aussi vite que possible. Mais dans le cas de machines hautement spécialisées, il faut parfois plusieurs jours pour qu’un technicien correctement formé arrive sur place. C’est alors que la visio-assistance entre en jeu. Un expert à distance peut rapidement assister un technicien sur place et le guider dans le diagnostic et le dépannage grâce à la communication vidéo enrichie avec des outils de réalité augmentée et de collaboration.

 

 

La visio-assistance est donc un outil très intéressant à intégrer à votre démarche de maintenance prédictive pour la réduction des temps d’arrêt imprévus. Que ce soit comme outil de base ou couplé à des outils de monitoring en temps réel et de Big Data, elle peut jouer un rôle essentiel dans l’amélioration de la connaissance de l’état des équipements ainsi que dans la réduction de l’erreur humaine. N’hésitez pas à nous contacter si vous voulez en savoir plus sur les solutions de visio-assistance d’Apizee et comment elles peuvent être intégrées à vos process de maintenance prédictive.

 

Découvrez notre solution de visio-assistance   Contactez-nous pour une démo

 

Lire aussi :

• 10 raisons d’utiliser la vidéo-assistance en temps réel dans l’industrie
• 8 critères à prendre en compte pour choisir une solution de visio-assistance pour vos techniciens
• Avec Apizee Diag et son service B.Side®, Safran Aircraft Engines propose des économies considérables à ses clients